Fabricant
de Solutions
Électroniques
Assemblage de module
d’alimentation
Experts en fabrication
de solutions d’électronique
de puissance :
Depuis plus de 10 ans, C-MAC fabrique des composants et des modules de puissance sur mesure. Fournir une solution dédiée, garantissant les meilleures performances dans l’emballage le plus petit possible, est un élément clé de toutes nos solutions.
Les modules de puissance peuvent être basés sur des substrats de cuivre à liaison directe (DBC : Direct Bond Copper), de métaux brasés sur céramique (AMB :Active Metal Brazed substrates) le substrat métallique isolé (IMS : Insulated Metal Substrates), les circuits imprimés (PCB) ou la couche épaisse sur céramique (Thick film). Les substrats à couche épaisse sont produits en interne, les autres supports proviennent de sources qualifiées sur le marché. Nous utilisons aussi bien des composants discrets que la technologie de collage de puces (Die bonding) et de câblage de fils et (Wire Bonding). C-MAC dispose de 2 lignes entièrement automatisées pour la soudure sous vide de cartes céramiques simple face (DBC, AMB, film épais). Toutes les options de fils épais en aluminium sont disponibles, allant de 125µm à 500µm. C-MAC peut fournir des produits semi-finis (cartes assemblées sans boîtier, qui sont expédiées dans des plateaux dédiés au client) ainsi que des modules complets finis et testés. Les applications sont basées sur des transistors (mosfets) de technologie classique Si (silicium), GaN (nitrure de gallium) ou SiC (carbure de silicium), en fonction des besoins du client. Plus récemment, nous avons également investi dans de nouvelles lignes de soudure sélectif afin de prendre en charge de nouvelles conceptions de convertisseurs de puissance utilisés pour diverses applications d’e-mobilité.
Vaste
expérience
Au cours des 10 dernières années, des millions de cartes d’alimentation ont été fabriquées pour l’industrie automobile avec une stratégie 0 défaut . Module de puissance pour la nouvelle fusée Ariane 6 de l’Agence Spatiale européenne (ESA) qualifié. Développements en cours pour l’avionique
Procédé de
pointe
Lignes d’assemblage sous vide entièrement automatisées avec Inspection automatisée de la déposition de soudure (SPI : Solder Paste Inspection) / Inspection automatisée des composantes (AOI : Automatic Optical Inspection) / et rayons X en ligne. Câblage automatisé de fils épais (Wire Bonding). Test de puissance et déverminage en fin de ligne. Soudure sélective pour les convertisseurs de puissance utilisés dans diverses applications d’e-mobilité.
Gestion de la chaîne
d’approvisionnement
Collaboration avec nos fournisseurs, compétitivité et fiabilité, expérience de la consignation de produits finis (Vendor Managed Inventory), la production à flux tendu (KANBAN), le juste-à-temps (JIT) et flexibilité pour s’adapter aux besoins spécifiques des clients.
Nos ingénieurs en solutions sont là pour vous aider
Relever les défis, trouver des solutions
Questions
fréquemment
posées
De quelques centaines par an (modules) à plusieurs millions pour les cartes assemblées.
Dans la plupart des cas, les tests sont personnalisés et nous travaillons avec des entreprises de premier plan pour des testeurs de puissance dédiés où les machines sont construites selon les spécifications. Jusqu’à présent, nous pouvons tester une tension de claquage de 1500V/1mA et une puissance de test de 200A/10V.
Toutes les options possibles, des substrats à film épais imprimés en interne aux cuivre à liaison directe (DBC : Direct Bond Copper), métaux brasés sur céramique (AMB :Active Metal Brazed substrates), substrat métallique isolé (IMS : Insulated Metal Substrates), les circuits imprimés (PCB)…
Nous proposons des options de singularisation manuelle et automatisée
Nous pouvons fournir des services d’inspection automatisée (AOI) 2D et 3D, de Rayons X
Automobile : IATF16949 ; Médical : ISO-13485 ; Aéronautique : EN 9100
Le gel de silicone souple est appliqué dans le boîtier sous vide et en fonction du volume, de manière semi-automatique ou manuelle, d’autres solutions peuvent être proposées.
La traçabilité des unités est assurée par le marquage au laser ou l’étiquetage des modules en fin de ligne.
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